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温挤件的机械加工性能

温挤件虽然硬度略高，但由于尺寸和几何精度较高，表面光洁，无氧化皮，切削留量小，因此切削性能良好，对车削效率和刀具寿命没有发现不良影响。 综上所述，国内套锻毛坯多数采用热锻，以冲扩流水生产线为主，这种成形工艺约占90%以上。从生产效率讲：以6205毛坯计算，班产约5000套计，年产量150万套，生产效率与国外相差6～8倍。由于模锻件精度低，加工余量大，材料利用率较低，约40%。无保护气気加热，氧化严重，每次加热火耗3%，表层脱碳深度为0.3～0.4mm，多数用煤、机油加热锻坯，少数用电感加热。放松车加工余量及公差，外径80～120mm为3mm+1.5mm。工业发达国家套圈毛坯生产对外径为35～145mm，采用高速镦锻机组织锻造生产，年产量(以6205计算) 约为1200万套(国内某厂可达2000万套)。车加工余量及公差，外径120mm以下放松1.5mm+0.5mm。为此，我国轴承锻造套圈可逐步采用温挤压和高速热镦 锻造工艺。

煤气加热在轴承行业占有一定比重

目前煤炉应用较广泛（尤其是中小厂）。虽然烧煤存在劳动条件差、炉温不易控制、炉子热效率低、加热质量差、污染环境等缺点，但鉴于我国实际情况，当前和今后一时期内还是以煤为主要燃料。为此，国内不少企业做了大量工作，改进加热炉的结构和性能，提高机械化程度，如青岛轴承厂的水平往复炉、排锻造反射炉、上海江浙地区阶梯式炉排煤反向炉等都是新型煤炉，耗能较小、热效率较高、机械化程度较高。在电力供应比较充足的地区，正在逐步采用电加热。电加热有二种形式：电阻加热炉和感应加热，其中以感应加热较多。电加热具有损失小、热效率高、加热速度快、温度均匀、加热质量好、便于实现机械化和自动化、提高生产效率、改善工作条件、降低劳动强度、减少污染、降低加热费用等优点，因而是一种很有发展前途的加热方法。但是，目前我国多数地区电力供应比较紧张，感应加热装置一次性投资大，并且在设备和工艺方面还存在一些技术问题(如电器元件寿命较低、运行不够稳定、测试仪器缺乏)尚未解决，因此电加热没有被广泛应用。

煤气加热在轴承行业占有一定比重，用煤气加热同煤加热相比，煤气加热可以降低对环境的污染，改善工人劳动条件，降低劳动强度，节省能源消耗，并为煤的综合利用创造条件，因而是一种较好的加热方法，适用小批量、多品种、大型套圈的锻造加热，但煤气站建设一次性投资大(如日产5000m3的煤气站投资需要1000多万元)。有的企业采用小型煤气发生炉、半煤气炉，也取得了一定的效果，但目前使用的还不多，还有不少技术问题需要解决。